در ادامه مشخصات فنی محصول از کارخانه HG Plywood آمده است:
| ابعاد: |
1220*2440 mm (4*8 ft) |
| ضخامت: |
۱۰ میلیمتر، ۱۲ میلیمتر، ۱۵ میلیمتر، ۱۸ میلیمتر |
| تلورانس ضخامت: |
± 0.5mm |
| درجه کیفی: |
A/A |
| رویه/پشت: |
روکش فیلم خارجی Stora Enso (قهوهای براق) |
| مغزی: |
چوب سخت ترکیبی (لاستیک، اقاقیا، اکالیپتوس) |
| نوع چسب: |
100% رزین ضد آب WBP (فنولیک) |
| رطوبت: |
۱۲-۱۵ درصد |
| میزان جذب رطوبت: |
کمتر از ۹.۷ درصد |
| تراکم: |
≥ 650kg/m3 |
| پرس گرم: |
دو مرحله (Two time) |
| پرس سرد: |
یک مرحله (One time) |
| موارد استفاده پیاپی (بتنریزی): |
تضمین شده برای ۸ الی ۱۰ بار (بستگی به اپراتور) |
| توان خمش ও درگیری با میخ و پیچ: |
۱۴۸.۰ نیوتن در هر میلیمتر مربع |
| درصد تورم لایه پس از ۲۴ ساعت رهاشدگی در آب: |
تنها ۲.۱ درصد تورم |
| میزان فشار اعمال شده تحت پرس دستگاه: |
بیش از ۱۰۰ الی ۱۲۰ تن بر مترمربع! |
| کشور مبدأ: |
ویتنام |
| حداقل سفارش: |
۱ کانتینر ۴۰ فوت HC |
| استاندارد بستهبندی: |
کانتینر ۲۰ فوت: ۲۱ مترمکعب (۱۶ پالت) / کانتینر ۴۰ فوت: ۴۹ مترمکعب (۱۸ پالت) |
| شرایط پرداخت: |
T/T یا L/C |
| بندر بارگیری: |
هایفونگ – ویتنام |
| جزئیات ارسال: |
ما همیشه تلاش میکنیم تا در سریعترین زمان ممکن ارسال کنیم، اما زمان دقیق تحویل بسته به موقعیت مشتری متفاوت است |
شاهد تصاویر بیریا و مستند از خط تولید مستقیم تختههای قالببندی روکشدار در کارشناسی خط تولید HG باشید. ما از شما تجار گرامی جهت بازدید بینالمللی دعوت به عمل میآوریم.
روند انحصاری ساخت محصولات قالببندی در ۳ پارت اصلی خلاصه میشود:
گام ۱: برداشت چوب
انتخاب و گزینش سرشاخههای درختان مستحکم سوزنی/پهنبرگ جنگلی و قطعِ کندههای مرغوب.
گام ۲: فرآوری چوب
شناورسازی طولانی و زمانبندیشده الوارها در ایستگاههای آب جهت تراش راحتتر در ماشینهای تولیدکننده وینیر.
گام ۳: تولید پلایوود
گام ۱: پوست لختکنی و تعیین کالیبر ورقهها.
گام ۲: شکلدهی وینیر نازک در دستگاه چرخان Rotary Peeling.
گام ۳: برش زاویهدار و درجهبندی ورقهای ضخامت پایه.
گام ۴: ارسال به دستگاه خشککن و حذف باکتریها و رطوبت زیر ۱۲٪.
گام ۵: اعمال تکنولوژیهای اسکن لیزری و پر کردن هرگونه خط و خش موجود و سمبادهکاری اولیه.
گام ۶: چسباندازی دورویه تمام صفحات چوبی و همپوشانی افقی و عمودیِ تارها (تکنیک Cross-graining) برای جلوگیری از شکستن تحت فشار.
گام ۷: قرار گرفتن زیر پرس سرد بهمنظور توزیع برابر ماده چسبنده روی سطح مقطع.
گام ۸: قراردهی تحت پرس گرم با پرسیس فوقالعاده وحشتناک، تا کل الوار را به شکل یکپارچه فشرده سازد.
گام ۹: بعد از خاتمهی پرس داغ، تخته از زیر دستگاههای گونیا کننده (Trimming) و سنباده قدرتمند میگذرد.
گام ۱۰: ایجاد کاورِ روکش فیلم ضدآب (Film Coating)
تختههای چوبی با یک حرکت ویژه دیگر، مجددا پرس گرم میشوند تا لایه مستحکم رزین فنولیک بر سطح آن تثبیت گردد.
گام ۱۱: آببندی تمامی لبهها و زوایای برش خورده
برای مصون ماندن صددرصدی لایههای چوب در مقابل رطوبت سایت بتنریزی، اطراف مقطع کاملا غرق در رنگ عایق ضخیم میگردد.
گام ۱۲: بررسی نهایی، صدور گواهینامه و پالتبندی کانتینر
پرسنل زبده QC کالا را از هر لحاظ زیر نظر گرفته و پالتهای صادراتی باندگذاری و روکش محافظ کشیده میشوند تا آماده اعزام به سمت بازار بینالمللی شوند.
مدرک اثبات مقاومت کیفی محصولات ما
ما اینجا شعار نمیدهیم؛ ما با شواهد سخن میگوییم. محصولات فیلمدار (پلایود روکشدار) در خطوط تست استاندارد بهسادگی شرایطِ جوشانده شدن درون دیگ آب گرم به مدت ۷۲ ساعت را بدون هیچ شکاف، پوسیدگی یا ورقه ورقه شدن طی نمودند! این یک رکورد و افتخاری باشکوه برای حفظ چرخه عمر قالببندی شماست.
